近几年来，面对居高不下的成本压力，很多企业开始尝试“机器换人”、信息化系统等方式来探索智能制造模式，但是具体如何实现升级，却都还在探索之中。在近日召开的第十二届中国制造业管理国际论坛上，不少业内人士对该问题进行了探讨。
“随着《中国制造2025》的提出，未来制造业将实现更高的效率和灵活性，设备的操作维护及更新换代更为快捷，智能化带来的成本效益将为企业提供更广阔的盈利空间。但是互联网时代的信息加速、客户多样化需求、人力以及生产成本的不断攀升，使制造业企业尤其是中小企业的智能制造转型很艰难。”制造业国际联盟执行主席、爱波瑞管理咨询集团总裁王洪艳说。
据介绍，对于很多中小民营企业来说，智能制造升级所需的ERP、MES等系统的高投入和上系统后的高风险使得他们不敢轻易涉水尝试。某些企业即便投入血本进行尝试也往往得不到预期效果，投入产出比失衡，严重阻碍了企业推行智能制造转型的进程。
在工业大数据的应用过程中，企业也遇到困惑。据介绍，许多企业希望通过大数据来带动企业的经营，但不知从哪里着手。它们不惜重金投资大数据信息和分析系统，聘请更高端的人才，希望能从这个新趋势中获益，不过却无奈地发现，大数据仍然停留在云端，没有带来多少实际收益，找不到大数据与业务结合的突破口。
与此同时，一些企业在大数据应用过程中也困难重重:大数据无法与业务结合;没有收集、分析海量数据的能力;经营人员缺少应用大数据的动力;数据来源鱼龙混杂难以使用。企业要具备应用工业大数据的能力，需要培养大批工业大数据分析人才，然而工业大数据人才的培养体系和方式还处在探索阶段，相应认知和培训资源也十分匮乏。
尽管如此，一些中小企业也在努力探索智能制造的升级。据天津山口汽车紧固件制造有限公司董事长杜泽元说，通过智能制造模式的探索，我们实现了制造成本低于同行业20%到30%。快速响应和交付高质量产品，释放优秀人才，推动企业创新，同时拉动了整个生态链的提升。
山口公司的智能制造是基于M2M(机器到机器)的逻辑。所谓M2M模式，就是在整个生产运营中，基于机器与机器之间的关系、机器与人之间的关系，以及机器与物料之间关系的整合体，最后通过智能系统实现智能交互，运用较低的成本投入和较快的建设周期，从而实现智能化制造系统。
“当前，制造业发展面临着来自客户的需求日益多样化、电商的迅猛发展、全球互联网工业转型升级箭在弦上等趋势。‘工业4.0’是企业转型升级的最好机会。标准化和规则是数字化的基础，数字化是智能化的基础，智能化是定制化的基础，大量的数据积累是数字化的条件。企业应该不断加强研发能力、管理能力、人才集成能力。”爱波瑞管理咨询集团合伙人王萍说。
天津联合商品交易所冶金商品交易中心董事长史船认为，我国制造业和德国、美国等发达国家的差距非常明显，制造业整体规模虽然大，但抗风险能力不强、自主创新能力弱，产业结构不合理等。在这些因素中，最大差距是人才问题。
“解决制造业人才问题的途径主要有两个:一是机器换人，二是精益管理。从企业端一定要加强信息化和自动化基础。同时导入精益管理，让劳动者在企业内部实现精益管理和精益制造，在外部引入智慧专家平台或者工业服务云平台，以加强成本控制和提高企业内部效率。”史船说。
不过，由于成本过高、智能制造的基础薄弱，加上解决就业的实际问题，我国中小企业很难真正实现智能机器人替换。对于这一点，史船建议，中小企业可以加大信息化、自动化基础投入，使劳动力培养尽量简单化、程序化、标准化。
转型升级和人才培养都需要资金的支持。为了提高企业的生存能力，多元化的融资手段十分必要。史船认为，国家的资本市场战略，特别是新三板的定位，将是制造业抗寒过冬并发展壮大的一缕曙光。
