6轴机器人自动上下料、AVG智能机器人自动运输货物、AI视觉检测仪自动检测产品……这是记者日前在安徽环新集团股份有限公司下属企业——安庆帝伯粉末冶金有限公司5G“智慧工厂”看到的一幕。

　　帝伯公司是一家专业研发生产粉末冶金气门座圈、气门导管等汽车发动机零部件的高新技术企业，2019年开始进行5G“智慧工厂”示范基地建设。如今，公司实现设备互通互联、数据实时传输。

　　“工厂现有设备188台，其中智能化设备156台，占比达82.9%。”帝伯公司数字智能科部长助理王祥告诉记者，运用5G技术后，公司生产效率提高35%、产品不良率降低66%……

　　帝伯公司实现完美“蝶变”，是环新集团推动5G技术与工业互联网深度融合的生动实践之一。

　　成立于2002年的环新集团位于安庆经开区，拥有23家子公司，是一家集基础材料与汽车零部件研发、制造以及工业智能化相关软硬件开发、系统集成、工业互联网平台建设与数字服务于一体的高新技术企业。集团产品发动机活塞环产销量全球第一，气门座圈、导管和缸套等产品产销量全国第一。

　　近年来，环新集团抢抓数字经济发展机遇，大力构建“5G+工业互联网”平台，推动工业软硬件资源、制造资源开放共享，促进产业链上下游企业协同发展。

　　搭建“5G+工业互联网”平台，人才是关键。环新集团每年安排所有高级管理人员前往浙江大学、复旦大学等高校进行脱产转型培训，专门学习企业如何进行数字化转型。同时，每月通过开展数字化改善会的方式，让中层管理人员清楚了解公司数字化转型的具体目标和行动方向。

　　数字经济时代，数据就是生产力。环新集团通过大力推行运用ERP、MES、PLM等信息化系统，加强对工业研发、制造、运营数据的采集、存储和分析，从而实现设备、物料、产品、控制系统、信息系统间的互联互通，有效解决了传统企业获取生产数据难度大、成本高问题。目前，环新集团仅在铸造工序物联网环节就设置了38个网关、5680个数据采集点，通过数据汇聚和建模分析，形成了面向区域同行业企业的34项特定工业模型。

　　要素“物联”促进智能发展。环新集团聚焦前瞻性、独特性、探索性的科技创新，利用“5G+工业互联网”应用平台广泛搜集市场和用户需求，对企业设备、工艺、能耗等参数进行数据汇聚和建模分析，采用仿真设计技术进行工艺优化，确定最佳研发路线、技术路线和产品模型，从而实现研发智能化。该集团每年获得近百项创新成果，成果转化率超80%，新产品销售额超25亿元。环新集团还大力推进管理智能化，依托用友NC领先的互联网及大数据技术，搭建了集团化集中供应链管理系统、标准成本管理体系、信息化管理平台等，实施统一的集团化管理，并通过大数据分析，不断优化经营管理，实现运转率提升6%，带来经济效益184万元/年。

　　行业“联网”协同发展让企业共同创造和分享价值。环新集团依托在汽车产业链积累的资源和服务优势，以及自身在数字化转型过程中积累的工业模型、理论方法，打造了面向产业链企业及合作伙伴的工业互联网平台。该平台可为区域新能源汽车及汽车零部件、高档数控机床与机器人、海工装备、节能环保设备等制造型企业提供低成本数字化转型解决方案，减少80%人工作业，实现产品检验无人化、生产制造智能化、物流运输自动化等，帮助企业提高管理效率、降低生产管控成本、优化能源利用效率、增强企业综合竞争力。

　　目前，该平台已接入企业70家，接入工业设备688台，带动区域制造业大中小企业融通发展，有效支撑了区域企业的智能化转型升级。

　　“‘十四五’期间，环新集团将投资10亿元对安庆地区工厂进行自动化和数字化改造，依托‘5G+工业互联网’平台基本建成环新制造云和环新智能工厂，实现设备可数字化率100%，人员效率提升100%以上，生产能耗降低20%。”环新集团相关负责人告诉记者。